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       合肥市自啟動“無廢細胞”建設以來，已成功建成79個“無廢工廠”，覆蓋電子、汽車、新能源等多個重點行業，構建資源高效循環、廢物源頭減量的綠色生產模式，為城市可持續發展注入新動力。
 
　　一 綠色生產，源頭減量
 
　　通過技術革新與精細化管理，大幅減少固廢產生與資源浪費。大眾汽車(安徽)有限公司通過對170個零件實現去塑料包裝，改變防凍液等原料的加裝方式，每年減少使用30噸塑料包裝的同時，減少了300多個危廢噸桶的產生。總裝車間的“無紙化超市”每年可節約282250紙張。佛捷歌尼(安徽)新材料有限公司強化危險廢物全過程精細化管理，通過精準控制原料配料、生產過程中控制沖洗設備頻次和用水量及沖洗水回用等途徑，從源頭把控到生產過程管控，危險廢物產生量逐年減少71%，為企業節省危廢處置費50萬元/每年，大大減少了企業運營成本。
 
　　二 資源循環，變廢為寶
 
　　著力構建內部循環鏈條，提高固體廢物利用程度。廬江龍橋礦業股份有限公司建設尾砂綜合利用生產線，利用選礦產生的細尾礦生產超細摻合料，作為水泥混合材料、混凝土摻合料及高壓管樁的原料，將尾砂轉化為綠色建材產品，推進尾礦回填采空區技術，資源化利用率達95%。聯寶(合肥)電子科技公司針對主要廢棄物—原材料產品包裝建立了系統性管理機制，通過與本地供應商建立了廢棄物循環經濟方案，部分包裝材料在供應商和聯寶科技之間重復循環使用，同時內部對廢棄物進行細致的分類分揀、利用處置，綜合利用率達到99%。
 
　　三 鏈條協同，廢物新生
 
　　跨企業廢物資源化，打造綠色發展產業鏈協同。康寧顯示科技(合肥)有限公司生產環節中產生的廢玻璃，一部分會被送回玻璃熔爐再利用生產，一部分則交由專業的玻璃回收商進行處理成為再生材料，可用于制造建筑材料，每年資源化利用量超過10000噸，將“放錯位置的資源”重新納入經濟循環。安利材料科技股份有限公司則聯合供應鏈上下游，積極開發應用回收再生聚氨酯合成革和復合材料，成功實現固體廢物的高附加值轉化，該公司“水性無溶劑聚氨酯復合材料關鍵技術”2025年成功入選工信部認定的全國首批先進適用技術，成為全國同行業唯一入選企業。
 
　　“無廢工廠”的實踐案例表明，工業發展與環境保護并非此消彼長，通過技術創新與模式革新，完全能夠實現“經濟賬”與“環保賬”的雙贏。隨著更多企業加入這一綠色轉型行列，合肥正加速邁向資源節約、環境友好的新型工業化道路，為城市高質量發展筑牢生態根基。