縮孔又稱陷穴，是指涂膜上出現圓形小坑的弊病。涂料施工后，濕膜在流平過程中出現回縮，干燥后留下若干大小不等、分布各異的縮孔。這是因為濕膜上下部分表面張力不同，流平性不良所致。可采取加入適宜的流平助劑或低表面張力溶劑來解決。
　　縮孔（shrinkage cavity）是指鑄件在冷凝過程中收縮而產生的孔洞，形狀不規則，孔壁粗糙，一般位于鑄件的熱節處。壓焊時，熔化金屬在凝固過程中收縮而產生的、殘留在熔核中的孔穴，亦稱縮孔（注：熔核（nugget）是電阻點焊、凸焊或縫焊時，金屬在焊件貼合面上凝固后形成的金屬核）。
　　產生原因以及預防
　　縮孔的形狀不規則，孔壁粗糙。防止縮孔產生的條件是合金在恒溫或很小的溫度范圍內結晶。鑄件壁逐層凝固的方式進行凝固。縮孔的形成過程如圖所示，液態合金填滿鑄型后。因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就降到凝固溫度，凝固成一層外殼，溫度下降，合金逐層凝固，凝固層加厚，內部的剩余液體，由于液體收縮和補充凝固層的凝固收縮，體積縮減，液面下降，鑄件內部出現空隙，直到內部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔。已經形成縮孔的鑄件的鑄件繼續冷卻到室溫時，因固態收縮，鑄件的外形輪廓尺寸略有縮小。
　　防止縮孔和縮松的措施：①合理選用鑄造合金；②按照定向凝固原則進行凝固；③合理地確定內澆道位置及澆注工藝；④合理地應用冒口、冷鐵和補貼等工藝措施。
　　電泳產生縮孔的原因
　　1、車身前處理脫脂不良或者清洗后又被油污、塵埃污染。
　　2、電泳槽液或電泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化狀態存在于槽液中。
　　3、槽液的顏基比失調，顏料含量低的易產生縮孔。
　　4、補給涂料中樹脂溶解不良，中和不好也有可能。
　　5、涂裝環境差（包括烘爐），空氣中含有油霧，漆霧或含有機硅物質等污染被涂物或濕涂膜。
　　前面4種原因基本都可以通過試驗驗證，比如確認前處理前后狀態（特別是帶油情況），手工除油，掛板試驗，實驗室做電泳試驗等方法確定。如果是最后那種情況就不好解決。只要原因找到了，解決辦法就很好確定了。
　　解決低壓鑄造需拋光氧化鑄鋁件縮孔
　　1、鑄件壁厚不均勻，是非常容易產生其縮孔等缺陷的，可用的解決辦法可以在厚薄變化處增加鑄件的補縮通道，即增大鑄造圓角，因為在鑄造中要盡量避免有垂直角度的形狀。
　　2、加大鑄件凝固時的溫度梯度，即保證鑄件的自下而上凝固順序，可以有效地減少氣縮孔的產生。
　　還有一種就是減少鑄件型腔的發氣量，型腔發氣量太大的話也會使鑄件有很多的空洞。
　　解決噴涂噴粉后出現大量縮孔
　　噴涂噴粉后出現大量縮孔是噴槍靜電過高，靜電擊穿留下的。被靜電擊穿的位置對帶同電荷的粉末排斥，粉末不能吸附。可降低噴槍電壓20-40KV，加大出粉量，控制噴槍與工件的距離。
　　縮孔的形成
　　在鑄件最后凝固的地方出現一些空洞,大而集中的孔洞稱為縮孔。純金屬、接近共晶成分的合金易產生縮孔。
　　產生縮孔的基本原因
　　鑄件在凝固冷卻期間,金屬的液態及凝固收縮之和遠遠大于固態收縮
　　1.液態收縮，凝固收縮，縮孔容積；
　　2.凝固期間，固態收縮，縮孔容積；
　　3.澆注速度， 縮孔容積；
　　4.澆注速度，液態收縮，易產生縮孔。
　　補救措施
　　焊補：挖去缺陷區金屬，用與基體金屬相同或相容的焊條焊補缺陷區，焊后修平進行焊后熱處理。
　　縮孔的影響
　　一 氣孔對鑄件質量的影響
　　1 破壞金屬連續性
　　2 較少承載有效面積
　　3 氣孔附近易引起應力集中,機械性能
　　4 彌散孔,氣密性
　　二 分類(按氣體來源)
　　1 侵入氣孔： 砂型材料表面聚集的氣體侵入金屬液體中而形成
　　氣體來源：造型材料中水分, 粘結劑,各種附加物
　　特征：多位于表面附近,尺寸較大，呈橢圓形或梨形孔的內表面被氧化
　　形成過程：澆注水汽(一部分由分型面,通氣孔排出,另一部分在表面聚集呈高壓中心點)氣壓升高.溶入金屬部分從金屬液中逸出—澆口, 其余在鑄件內部,形成氣孔
　　預防： 降低型砂(型芯砂)的發起量,增加鑄型排氣能力
　　2 析出氣孔： 溶于金屬液中的氣體在冷凝過程中,因氣體溶解度下降而析出, 使鑄件形成氣孔
　　原因：金屬熔化和澆注中與氣體接觸(H2 O2 NO CO等)
　　特征：分布廣,氣孔尺寸甚小, 影響氣密性
　　3 反應氣孔：金屬液與鑄型材料,型芯撐,冷鐵或溶渣之間,因化學反應生成的氣體而形成的氣孔
　　如：冷鐵有銹 Fe3O4 + C –Fe + CO 冷鐵附近生成氣孔
　　防止：冷鐵型芯撐表面不得有銹蝕,油污,要干燥